Bij de verwerking van stijve flex-printplaten is een belangrijke moeilijkheid het effectief aandrukken van de verbindingen van de platen. Momenteel is dit nog steeds een aspect waar PCB-fabrikanten bijzondere aandacht aan moeten besteden. Hieronder geeft Capel u een gedetailleerde introductie op een aantal punten die aandacht behoeven.
Stijf flexibel PCB-substraat en Prepreg-laminering: belangrijke overwegingen voor vermindering van kromtrekken en verlichting van thermische spanning
Of u nu substraatlaminering of eenvoudige prepreg-laminering uitvoert, aandacht voor de schering en inslag van het glasdoek is van cruciaal belang. Het negeren van deze factoren kan leiden tot verhoogde thermische spanning en kromtrekken. Om de hoogste kwaliteit resultaten uit het lamineerproces te garanderen, moet aandacht aan deze aspecten worden besteed. Laten we ons verdiepen in de betekenis van schering- en inslagrichtingen, en effectieve manieren onderzoeken om thermische spanning te verlichten en kromtrekken te verminderen.
Substraatlaminering en prepreg-laminering zijn gebruikelijke technieken bij de productie, vooral bij de productie van printplaten (PCB's), elektronische componenten en composietmaterialen. Deze methoden omvatten het samenvoegen van lagen materiaal tot een sterk en functioneel eindproduct. Onder de vele overwegingen voor succesvol lamineren speelt de oriëntatie van het glasdoek in de schering en inslag een sleutelrol.
Schering en inslag verwijzen naar de twee hoofdrichtingen van vezels in geweven materialen zoals glasdoek. De scheringrichting loopt doorgaans evenwijdig aan de lengte van de rol, terwijl de inslagrichting loodrecht op de schering loopt. Deze oriëntaties zijn van cruciaal belang omdat ze de mechanische eigenschappen van het materiaal bepalen, zoals treksterkte en maatvastheid.
Als het gaat om substraatlaminering of prepreg-laminering, is een goede schering- en inslaguitlijning van het glasdoek van cruciaal belang voor het behoud van de gewenste mechanische eigenschappen van het eindproduct. Het niet goed uitlijnen van deze oriëntaties kan resulteren in een aangetaste structurele integriteit en een verhoogd risico op kromtrekken.
Thermische spanning is een andere kritische factor waarmee rekening moet worden gehouden tijdens het lamineren. Thermische spanning is de spanning of vervorming die optreedt wanneer een materiaal wordt onderworpen aan een temperatuurverandering. Het kan tot verschillende problemen leiden, waaronder kromtrekken, delaminatie en zelfs mechanisch falen van gelamineerde structuren.
Om thermische spanningen te minimaliseren en een succesvol lamineerproces te garanderen, is het belangrijk om bepaalde richtlijnen te volgen. Zorg er eerst en vooral voor dat glasdoek wordt opgeslagen en gehanteerd in een omgeving met gecontroleerde temperatuur om de temperatuurverschillen tussen het materiaal en het lamineerproces tot een minimum te beperken. Deze stap helpt het risico op kromtrekken als gevolg van plotselinge thermische uitzetting of samentrekking te verminderen.
Bovendien kunnen gecontroleerde verwarmings- en koelsnelheden tijdens het lamineren de thermische stress verder verlichten. Dankzij de technologie kan het materiaal zich geleidelijk aanpassen aan temperatuurveranderingen, waardoor het risico op kromtrekken of maatveranderingen wordt geminimaliseerd.
In sommige gevallen kan het nuttig zijn om een thermisch spanningsverlichtingsproces toe te passen, zoals uitharding na het lamineren. Het proces omvat het onderwerpen van de gelamineerde structuur aan gecontroleerde en geleidelijke temperatuurveranderingen om eventuele resterende thermische spanningen te verlichten. Het helpt kromtrekken te verminderen, verbetert de maatvastheid en verlengt de levensduur van gelamineerde producten.
Naast deze overwegingen is het ook van cruciaal belang om kwaliteitsmaterialen te gebruiken en de juiste productietechnieken te volgen tijdens het lamineerproces. De selectie van hoogwaardig glasdoek en compatibele hechtmaterialen zorgt voor optimale prestaties en minimaliseert het risico op kromtrekken en thermische spanning.
Bovendien kan het gebruik van nauwkeurige en betrouwbare meettechnieken, zoals laserprofilometrie of rekstrookjes, waardevolle inzichten opleveren in de kromtrekkings- en spanningsniveaus van gelamineerde constructies. Regelmatige monitoring van deze parameters maakt tijdige aanpassingen en correcties mogelijk waar nodig om de gewenste kwaliteitsnormen te behouden.
Een belangrijke factor waarmee rekening moet worden gehouden bij het selecteren van het juiste materiaal voor verschillende toepassingen is de dikte en hardheid van het materiaal.
Dit geldt vooral voor stijve planken die een bepaalde dikte en stijfheid moeten hebben om een goede werking en duurzaamheid te garanderen.
Het flexibele deel van de stijve plaat is meestal erg dun en bevat geen glasdoek. Dit maakt het gevoelig voor omgevings- en thermische schokken. Aan de andere kant wordt verwacht dat het rigide deel van het bestuur stabiel blijft door dergelijke externe factoren.
Als het stijve deel van het board geen bepaalde dikte of stijfheid heeft, kan het verschil in hoe het verandert ten opzichte van het flexibele deel merkbaar worden. Dit kan tijdens gebruik ernstige kromtrekken veroorzaken, wat een negatieve invloed kan hebben op het soldeerproces en de algehele functionaliteit van het bord.
Dit verschil kan echter onbeduidend lijken als het stijve deel van de plaat een zekere mate van dikte of stijfheid heeft. Zelfs als het flexibele onderdeel verandert, wordt de algehele vlakheid van de plaat niet beïnvloed. Dit zorgt ervoor dat het bord stabiel en betrouwbaar blijft tijdens het solderen en gebruik.
Het is vermeldenswaard dat hoewel dikte en hardheid belangrijk zijn, er grenzen zijn aan de ideale dikte. Als de onderdelen te dik worden, wordt de plaat niet alleen zwaar, maar is het ook oneconomisch. Het vinden van de juiste balans tussen dikte, stijfheid en gewicht is van cruciaal belang om optimale prestaties en kosteneffectiviteit te garanderen.
Er zijn uitgebreide experimenten uitgevoerd om de ideale dikte voor stijve platen te bepalen. Uit deze experimenten blijkt dat een dikte van 0,8 mm tot 1,0 mm geschikter is. Binnen dit bereik bereikt het board het gewenste niveau van dikte en stijfheid met behoud van een acceptabel gewicht.
Door een stijve plaat met de juiste dikte en hardheid te kiezen, kunnen fabrikanten en gebruikers ervoor zorgen dat de plaat zelfs onder wisselende omstandigheden vlak en stabiel blijft. Dit verbetert de algehele kwaliteit en betrouwbaarheid van het soldeerproces en de beschikbaarheid van de printplaat aanzienlijk.
Zaken waar bij het verspanen en passen op gelet moet worden:
stijve flexprintplaten zijn een combinatie van flexibele substraten en stijve platen. Deze combinatie combineert de voordelen van de twee, die zowel de flexibiliteit van stijve materialen als de stevigheid hebben. Dit unieke ingrediënt vereist specifieke verwerkingstechnologie om de beste prestaties te garanderen.
Als het over de behandeling van de flexibele ramen op deze planken gaat, is frezen een van de meest voorkomende methoden. Over het algemeen zijn er twee manieren om te frezen: eerst frezen en dan flexibel frezen, of na het voltooien van alle voorgaande processen en het uiteindelijke gieten, lasersnijden gebruiken om afval te verwijderen. De keuze voor de twee methoden hangt af van de structuur en dikte van de zachte en harde combinatieplaat zelf.
Als het flexibele venster eerst wordt gefreesd, is de freesnauwkeurigheid erg belangrijk. Het frezen moet nauwkeurig zijn, maar niet te klein omdat het het lasproces niet mag beïnvloeden. Daartoe kunnen ingenieurs freesgegevens voorbereiden en dienovereenkomstig voorfrezen op het flexibele venster. Hierdoor kan de vervorming onder controle worden gehouden en wordt het lasproces niet beïnvloed.
Als u er daarentegen voor kiest om het flexibele venster niet te frezen, zal lasersnijden een rol spelen. Lasersnijden is een effectieve manier om flexibel raamafval te verwijderen. Let echter op de diepte van lasersnijden FR4. Het is noodzakelijk om de onderdrukkingsparameters op de juiste manier te optimaliseren om het succesvol snijden van flexibele ramen te garanderen.
Om de onderdrukkingsparameters te optimaliseren, zijn de parameters die worden gebruikt door te verwijzen naar flexibele substraten en stijve platen nuttig. Deze uitgebreide optimalisatie kan ervoor zorgen dat de juiste druk wordt uitgeoefend tijdens het aandrukken van de lagen, waardoor een goede harde en harde combinatieplaat ontstaat.
Bovenstaande zijn de drie aspecten die speciale aandacht behoeven bij het verwerken en persen van stijve flex-printplaten. Heeft u meer vragen over printplaten, neem dan gerust contact met ons op. Capel heeft 15 jaar rijke ervaring opgebouwd in de printplaatindustrie en onze technologie op het gebied van rigid-flex platen is behoorlijk volwassen.
Posttijd: 21 augustus 2023
Rug
